贮箱是运载火箭箭体中体积和重量占比较大的部件，其制造工艺直接影响结构效率和交付周期。传统贮箱由多个筒段和封头拼焊而成，焊缝数量多、检测工作量大。整体成形和短流程制造思路通过减少零件数量和连接环节，压缩生产周期并降低薄弱点。 短流程制造对工艺衔接提出更高要求。筒段成形、焊接、热处理和检测需要在较短时间内完成，任何环节的等待都会拉长周期。搅拌摩擦焊因热影响区小、焊缝质量稳定，成为贮箱制造的重要方法；焊后检测则要把无损检测与工艺参数关联，及时发现偏差并调整生产。 贮箱还要承受加注、飞行和地面操作中的多种载荷，气密性和结构完整性是基本要求。制造完成后需要进行气密试验和压力试验，确认焊缝和连接部位没有泄漏。对于可重复使用火箭，贮箱还要面对多次加注和返回载荷，检测标准和使用寿命评估需要相应调整。 贮箱制造工艺的进步，最终要体现在批产能力和可靠性上。单台产品的工艺突破不等于批量稳定，设备、工装和人员操作的一致性同样重要。随着发射频次提升，贮箱交付节奏会成为火箭批产的约束环节，短流程制造的价值需要在连续生产中得到验证。