松江G60卫星工厂形成年产300颗能力后，单星总装周期已压缩到约1.5天，交付瓶颈逐步转移到总装后的综合测试。批产卫星型号统一、数量大，测试环节如果仍按单星定制方式组织，就会占用大量台位和人力。工厂近期把出厂测试数据与在轨遥测关联起来，尝试在卫星发射前就识别批次性偏差，减少入轨后的被动处置。 综合测试需要验证供电、通信、姿态控制和星务软件功能，还要完成热真空、振动等环境考核。每颗卫星的测试记录与单机序列号绑定，形成可追溯的数据链。工厂通过自动化测试台和并行工位减少等待时间，并用统计过程控制监控装配参数与测试结果的波动。当某一批次出现参数漂移时，系统能够回溯到具体工序和来料批次。 数据打通后，卫星在轨遥测可以与出厂基线自动比对。若某颗卫星的电源输出或姿态控制响应偏离历史分布，地面人员能够快速判断是单星问题还是批次问题。工厂表示，测试脚本复用和接口标准化缩短了新员工培训周期，故障定位也从依赖个人经验转向依据数据记录。相关流程仍在完善，跨单位的数据权限和格式需要统一。 批产能力最终要由在轨表现检验。卫星数量增加后，软件版本管理、替换件供应和在轨故障处置都会放大，单星成本与交付节奏只是竞争的一部分。把测试数据与在轨数据形成闭环，有助于提高批次一致性和星座可用性，但数据质量取决于传感器精度、记录规范和长期维护，相关机制需要在后续批次中持续验证。