卫星批产正在从单星定制转向流水线组织。松江G60卫星工厂此前公布的年产300颗能力已经形成，单星总装周期约1.5天。工厂按工位划分总装、集成和测试流程，零部件配送与生产计划联动。随着产能释放，制约交付的环节从结构装配转向总装后的综合测试，测试资源成为决定实际节拍的关键。 批产卫星多为平板构型，适合堆叠存放和批量发射。总装阶段采用模块化装配，太阳翼、推进模块和载荷舱分别完成后对接。综合测试需要验证供电、通信、姿态控制和星务软件的功能，还要完成热真空与振动等环境考核。测试台位数量、自动化程度和故障定位效率，直接影响单星在厂停留时间。 工厂通过自动化测试台、并行工位和测试数据全流程留档提升效率。每颗卫星的测试记录与单机序列号绑定，出现异常时可追溯到具体批次和工序。SPC统计过程控制被用于监控装配参数和测试结果的波动，提前发现趋势性偏差。团队表示，测试脚本复用和接口标准化减少了重复配置时间，新员工培训周期也随之缩短。 批产能力最终要由在轨表现检验。卫星数量增加后，批次一致性、软件版本管理和在轨故障处置都会放大。工厂需要把测试数据与在轨遥测打通，形成设计改进闭环。对星座运营方而言，单星成本与交付节奏固然重要，但批量卫星的可靠性和替换能力，才是长期运营的基础，这需要工厂与运营方共同建立数据反馈机制。