上海松江G60卫星数字工厂采用脉动式总装线，年产能力约300颗，单星总装周期压缩至1.5天。随着星座组网提速，工厂在原有节拍上增加并行工位，把总装、测试和装箱环节重新排布。产能提升不只是增加人手，更需要物流、物料齐套和质量记录同步跟上，否则节拍提升会被等待时间抵消。 批产模式下，总装完成后的综合测试容易成为瓶颈。单星测试项目多、占位时间长，传统逐台穷举的方式难以匹配总装节拍。工厂引入自动化测试台和并行测试工位，把功能检查、接口验证和环境试验分段组织，测试数据全流程留档，便于追溯单星状态和批次差异，减少重复测试和人为记录误差。 统计过程控制被用于替代部分逐台穷举。通过采集测试参数、装配尺寸和物料批次数据，团队可以判断过程是否处于受控状态，把注意力集中在异常波动上。这样既缩短单星占位时间，也避免把质量问题带到发射场。对于批量卫星，过程能力比单次检验更能反映交付稳定性，异常批次也能更早被识别。 产能爬坡还要与发射节拍、订单节奏匹配。卫星造得快，如果火箭运力和测控资源跟不上，库存就会积压；订单不足时，产线负荷也会波动。下一步，工厂将围绕物料齐套、测试自动化和供应链协同继续优化，让单星1.5天的节拍在批量任务中保持稳定，并兼顾多型号共线生产的切换效率，节拍稳定后仍需观察长周期运行表现。