位于松江的G60卫星数字工厂目前具备年产300颗卫星的批产能力，单星总装周期压缩至1.5天。工厂采用脉动式产线组织，将总装、集成和测试拆分为标准工位，卫星在工位间按节拍流转，改变了传统单星项目制的研制模式。产线同时部署了数字化追溯系统，记录每道工序的工艺参数与操作人员。 批产的核心在于一致性。卫星平台、载荷和星间链路设备需要在统一接口下完成集成，任何一处工艺偏差都可能在测试环节放大。工厂通过模块化设计和自动化检测设备，把部分人工判断转为数据判读，减少返工。供应链的齐套率则决定了产线能否维持设计节拍，关键单机的交付周期往往是瓶颈。 从需求侧看，千帆星座的组网计划为批产提供了订单基础。截至10月下旬，该星座累计发射256颗卫星。卫星制造与发射之间存在节奏匹配问题：产能过快会形成库存，过慢则拖累组网进度。工厂通常根据发射计划滚动排产，并保留一定的备用星产能，用于补网和故障替换，排产计划通常按月滚动调整。 批产模式的推广也带来新的管理课题，包括质量数据的跨批次比对、供应商分级管理和在轨故障的快速归零。卫星寿命通常为五至七年，早期批次的表现将影响后续订单。对制造企业而言，产能数字只是起点，稳定交付与在轨可靠性才是长期竞争力的来源，成本控制同样需要规模支撑，订单稳定性也会影响产线利用率。